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如何避免注塑加工中的注塑压力的冷料情况

注塑加工的过程中常常要面对注塑压力的问题,注塑时为了克服熔料流经喷嘴,流道和型腔时的流动阻力,螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力,此压力称为注塑压力。

  注塑压力的大小与流动阻力,制件的形状,塑料的性能,塑化的方式,塑化温度,模具的结构,模具温度及对制件精度要求等因素有关。

  注塑压力的选取很重要,注塑压力过高,注塑制件可能产生毛边,脱模困难,影响制件的表面粗糙度,使得制件产生较大的内应力,甚至成为废品,同时还会影响注塑机的使用寿命,注塑压力过低,则容易产生物料充不注塑加工满型腔,甚至根本不能成型等现象。

  目前国产注塑机一般为105~150MPa,由于注塑制件大量用于工程结构零件,并且这类注塑制件结构复杂,形状多样,精度要求较高,所选材料多为中,高粘度,所以注塑压力有提高的趋势。

  冷料现象是注塑加工成品不良率中常见的一种现象,它的表象是注塑产品光泽差,有纹路,而且出现这个冷料现象也无法通过打磨擦掉,不过通过注塑工程师们不断经验累积,总结出了不少避免注塑加工过程中出现冷料经验。

  1:确认注塑模具是否有冷料井,注塑机上的射嘴与主流道注塑加工衬套是否对正,因为是否时,容易导致料头易拉断,射嘴中冷却料头被摄入下一模型腔导致注塑产品黄纹。

  2:检查模具是否长期使用射嘴退后前进撞击导致主流道上端变形,因为射嘴与浇口套的配合出现问题就会形成倒扣,料头无法拉出会形成冷料斑。

  3:避免注塑机长射嘴只用短发热圈。

  4:在模具设计时应避免使用直来直去的分流道设计,应根据所使用的材料尽量使用圆弧形的分流道设计,将冷料井设计在分流道的末端。

  5:在模具设计时应该优化射嘴孔径与主流道孔径配合设计,因为二者孔径相差太小或者太大都易导致冷料的产生。

  6:尽量采用慢速注射避免将流道中或冷料井中的冷料拉入型腔。

  7:将注塑机热嘴温度提高,减少产生冷胶几率,同时把浇口提前打开,减少封针与注射模具的接触时间,降低该浇口中胶料过冷可能性。

  8:对于材料方面,冷却快流动性差的材料出现冷料的几率更大,如PC和PP,导热材料由于与模具热传导速率高容易出现冷料,材料结晶速度快的也容易产生冷胶,如PA。

  以上8点就是避免注塑产品产生冷料的方法,实践证明都是行之有效的,灵活运用它们会有很大指导意义注塑加工。

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点击次数:  更新时间:2019-05-29 10:03:26  【打印此页】  【关闭
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